徐工机械加快向智能制造转型.鼓励

5月 0日，徐工机械总裁、党委副书记陆川在“智能引领新时代”2018年菲尼克斯电气创新与行业发展论坛上，作了题为《制造业的智能转型》的精彩分享。展示了徐工在工业4.0的新时代下，探索出的新平台、新模式。

陆川介绍，徐工的智能转型经历了六个发展阶段，尤其是2006——2007年实施的“工业互联行动”：2016年制定了徐工集团“互联+”融合行动方案，以及2017年发布了智能制造实施方案，为徐工的转型升级提出了新要求、规划了新路径。

徐工为什么要走智能转型之路？当前，制造业转型面临诸多痛点，人口红利的优势逐步在减弱，中国人口的老龄化趋势越来越明显；实体经济空心化，好多的企业转向金融及房地产等虚拟经济行业；传统工业软件难以满足制造业智能化转型的需求等。新时代下，中国的制造业必须从低端制造走向高端制造转型，必须掌握核心技术、必须转向高质量发展，这就亟需新平台、新模式推动制造业智能转型。

工业互联是传统工业软件体系，基于新一代信息技术的迭代升级的产物，是技术发展的必然产物。工业互联利用物联技术融合IT/OT；利用云计算、大数据技术处理海量的工业数据；基于PaaS架构体系解决信息的互联互通；通过数据建模、微服务、人工智能等技术实现工业知识的可复用。

“徐工正是依托工业互联平台，构建徐工智能制造信息化支撑体系，按照‘一硬一软一一平台’的模式，推进智能制造。我们总结为‘221’：两个基础，数字化研发和MES系统优化提升是基础；两个关键，设备互联互通和数字化车间改造是关键；一个核心目标，打造徐工技术领先、用不毁的产品。”陆川介绍到。

徐工集团智能制造的总体规划，从具体的制造加工单元，到生产线，再到车间、工厂，自下而上，实现纵向贯通，打通工业大数据的传输信道。然后，建设了PDM、ERP、MES、SCADA、CRM等系统，打通了研、产、供、销、服全价值链，完成了横向集成，消除了企业的数据孤岛。最后，将工业大数据与业务系统结合，实现了全价值链的数据融合、实现了数据的挖掘和利用、实现了数据对业务的驱动。

谈到徐工智能转型的实施路径，陆川介绍，徐工将业务与数据融合，通过“六大举措”实现智能化制造：对标国际，打造徐工全球协同研发数字化平台；通过车间总体设计、工艺流程及布局仿真，实现数字化虚拟环境与制造过程紧密结合；通过智能化改造，工厂单元/产线优化与提升；将Handle技术首次在装备制造领域深度集成试用，打造智慧物流生态圈；建立质量全生命周期管理信息平台；依托Xrea工业互联平台实现产品全生命周期管理；依托Xrea工业互联平台实现互联工厂生产经营状况分析等。

即有三分之一的单位能够成功创建为“星级科所厅”和“文明科室标兵”。今年的基层建设工作不仅仅是硬件环境的建设徐工信息Xrea工业互联平台的总体建设思路是“下联设备、上接应用、数据智能、生态共赢，构建工业互联共建、共享、共赢的协同创新新模式”。平台基于开源通用IT技术构建，将云计算、大数据、物联、人工智能等新兴技术进行融合，能够支撑工业资源泛在连接、工业数据集成分析、工业应用开发创新。平台解决企业在实现智能生产、智能服务、智能产品等数字化转型过程中遇到的共性问题，为开发者提供工业应用创新合作的生态环境。

通过智能化转型升级，徐工集团2017年主营收入以近60%的增幅创历史新高，利润同比增长 50%，出口同比增长89%，覆盖全球178个国家和地区，继续保持行业出口冠军。2018年1——4月份徐工的主要经营指标再创新纪录，1——4月同比增长61.5%，引领行业增长。