欲穷千里目更上一层楼

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　　欲穷千里目更上一层楼--一航贵州集团云马飞机制造厂“十五”发展回顾 时间： 8:57:50 综观云马厂“十五”以来的发展轨迹，可以用一个字来概括———变。变，从发展战略开始。21世纪的世界形势悄然变化，我国的国防科技工业也在作相应调整。作为贵州省最大的国防军工企业，云马厂经受着这种调整的冲击。从自身的情况来看，自歼教七研制成功至今将近20年的时间里，云马厂除了在歼教七的基础上稍作改动，衍生出歼教七P型、A型等系列机型外，再也没有研制过新机种。十多年抱守一个机种，让云马厂在行业内的竞争力跌到了谷底。2000年年底，以倪永锋为厂长的新一任领导班子走马上任。面对内忧外困，工厂领导抛弃几十年来坐等任务的一贯做法，经过充分调研，提出了“三个三年”的发展战略。“前三年打基础”,“中三年渡难关”,“后三年谋发展”。在这个为期九年的远景规划中，我们已经走了一半的路。回首走过的前半程，我们欣喜地发现，虽然打基础的时间有所延长，可渡难关的周期有效缩短，谋发展的阶段将会提前到来。让“山鹰”在蓝天翱翔200 年12月1 日，“山鹰”新型高级教练机成功首飞。“山鹰”是一航贵州集团自筹资金、自主研制的新型高级教练机，是一航贵州集团的“一号工程”、“生命工程”，不仅在一航贵州集团具有重要的经济意义，而且对国家具有重大的战略意义。2002年 月15日，中国一航批准“山鹰”立项。当时，一航贵州集团郑重承诺：“山鹰”一定在200 年12月实现首飞。一种新机的研制，一般需要5年到10年的时间。而“山鹰”，从批准立项到首飞，只有不到两年的时间--这是一个超出常规的研制周期。中国一航批准“山鹰”立项后，云马厂马上全面启动新高教飞机的研制工作。同年6月，新高教设计蓝图大面积进厂。9月，新高教设计研制通过阶段评审，转入生产制造。作为主战场，云马厂承担着新高教机试制70%的工作量和大量的设计性试验任务。根据O级络图，必须在200 年8月 1日交付部件，才能确保新高教机按计划时间实现首飞。面对周期短、难度大、设备旧、资金乏的诸多困难，云马人再次用行动践行了“航空报国、追求第一”的信念。“超常规不超程序”、“高度平行交叉作业”的管理措施，“611”、“724”的工作制相继在云马厂实行。从200 年的“ ·15”主梁开工，到“5·15”的五大组合件开铆、再到“8· 1”部件交付，云马人用行动对“ 进取、志在超越”的航空人精神做了最好的诠释，用行动创造了“忠诚、果敢、 、超越”的“山鹰精神”。在“8· 1”部件交付仪式上，一航贵州集团公司总经理 由衷地发出了赞叹：“云马人用汗水超越了时空，用智慧创造了奇迹！”“数字云马”提升核心竞争力云马厂是国内最早将CAD/CAM成功应用于飞机研制的企业。早在1972年，云马厂就建立了国内第一个CAD/CAM实验室和计算机数控生产车间，1974年在国内开创了将CAD/CAM技术应用于新机研制的先河。1975年，全国首届CAD/CAM应用现场会在云马厂召开。“十五”期间，工厂购置各种型号的计算机500余台，购买CATIA、CAXA等计算机辅助设计软件200多套，基本实现设计的无纸化，飞机工装设计及工艺人员全部采用CAD/CAPP工作方式，飞机工装设计制造PDM也已经开始实施。“十五”期间，在国债技改资金的支持下，云马厂购进多套CAM和CAM仿真软件，一次进口四轴加工中心、数控铣床、六轴激光跟踪仪等几十台数控设备，建成了国外民机结构件数控加工转包生产线，将CAD/CAM设备和数字制造技术提升到航空工业先进水平，并与美国波音公司和欧洲空客公司的数字制造技术接轨。在购进数控设备的同时，云马厂还将一百多台普通机床纳入数控化改造项目，并已完成了首批改造。推进企业信息化建设，实施“数字云马”战略，大幅度提高了云马厂的生产效率。在200 年的“山鹰”新型高级教练机的研制中，由于云马厂大量采用了基于PDM的飞机部件数字化设计与制造信息流技术，极大地缩短了研制周期，从完成生产准备到实现“5·15”开铆，用了仅仅不到半年时间，从部装开铆到01架机前、后机身部件交付，仅用108天。结构调整：向专业化迈进云马厂建厂之初，受制于当时的经济环境，为满足企业生存与发展的内部需求，各种后勤服务、辅业单位应有尽有。由于过度追求大而全，造成企业的“核心能力过剩”--主业不突出，根本就没有核心竞争力。这种跨行业、小规模、博而不精的产品结构，直接导致工厂负担沉重、效益低下。工厂新一届领导班子按照“突出主业、航空为本、精化分立、重组整合、发展壮大”的基本方针，对企业结构进行大刀阔斧的调整。通过军民分线、主辅分离、剥离企业办社会职能等手段，以资源调整与体制创新、流程再造相结合，经过改革重组，重新合理的组合现有生产力要素，集中有限的资源做大、做强主业。通过调整，云马厂实现了产品与工艺专业化的结合性，保持和发展了主要军工产品工艺技术的先进独特性和制造质量的稳定可靠性，成功解决了主业不突出的问题，有效地提高企业的核心竞争力，加快了专业化发展的进程。核心竞争力增强的效?，随即在云马厂向外拓展市场的过程中得到体现。由于专业化的定位，加工能力的增强，对市场的积极拓展，如今，在云马厂的部装车间，若干种机种正在同时进行部装。云马厂厂长倪永锋在接受《中国航空报》采访时指出：经过他们不懈地努力，多机种并行生产格局已经在云马厂形成。转包生产：一朵奇葩云马厂的转包生产是从1996年承接一航西飞转包项目的工艺试验开始的，1998年，工厂获得波音公司“二次”转包许可证，首次同一航西飞签订波音7 等项目的二次转包加工合同，成为民机数控加工零件的二级供应商。2000年6月，是云马厂航空转包生产经营的重要转折点。经过多方努力，国家批准将云马厂的航空转包生产项目列入第二批国债技术改造项目，投资9800万元进行技术改造。云马厂在利用技改资金进口了四轴加工中心、数控铣床、六轴激光跟踪仪等几十台数控设备的同时，充分吸收借鉴波音公司等国内外企业的先进经验，对企业的资源进行科学的优化设计和管理，编制了一整套同国际接轨的航空转包生产管理文件，完善、建立了与之配套的物资供应、生产管理、质量控制等行之有效的运行体系。改造后，云马厂的数控加工能力比改造前翻了5番。200 年4月，经过美国波音公司严格的预审、评审和现场审核，云马厂的特种工艺生产线获得了波音公司的正式批准，从此列入波音公司的全球供应商序列，成为波音公司在中国的第五家供应商，取得了走向世界民机转包生产的通行证。2004年，云马厂在转包生产方面进一步落实订单，扩大规模。这一年，工厂通过了法国BVQI认证，并新签和续签合同订单17个，争取到了某型号工程扩散到云马厂，增加了20多项加工任务，同时争取到一航西飞某型号和运七系列项目179项，一航成飞某机型8项关键件，及A 20飞机零件26项，全年完成转包、军协产值2000多万元，实现了新的突破。今年4月，英国Smiths宇航公司--中航技--云马B7 7铰链肋组合件加工备忘录签字仪式在云马厂举行，标志着云马厂的转包生产由二次转包供应商向一次转包供应商转变取得了突破性进展。由上半年的实际运行情况来看，今年工厂的转包生产出现大幅度增长的态势，预计全年的转包生产、军协产值将达到 000多万元。云马“十五”艰辛而光彩的奋斗历程，可以看出，正是有了一个坚强的领导班子，有了一支特别能吃苦、特别能战斗的职工队伍，他们度过了最困难的时期。他们坚定“发展才是硬道理”的信念，聚精会神搞建设，一心一意谋发展，云马厂必将迈上新台阶，进入一个辉煌发展的新时代。（来源：中国航空报）

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