关注中国机床行业的人

关注中国机床行业的人，可能对当年机床行业的“十八罗汉”仍记忆犹新，因为他们代表着那个时代中国机床行业的最高水平，曾经肩负着中国机床的未来和希望。

几十年过去，当年清一色是国有企业的十八罗汉都已完成改制，经过岁月的洗礼，它们在市场经济的大潮中风雨兼程，沉沉浮浮。中国机床行业早不是当年的格局，而作为“新十八罗汉”的汉江机床有限公司（以下简称“汉机公司”）在拼搏中，外树形象，内练内功，金身再现，依旧光彩照人。

2009年，汉机公司投产40年。

40年前，在国家三线建设的大背景下，当年的汉江机床厂从上海内迁陕西汉中。40年来，汉机人把创新作为企业发展的内在动力，不断超越自我寻找新的发展机遇，注重企业全面、科学发展，把振兴中国的装备制造业作为自己的神圣使命。经过几辈人的努力，企业已成为中国滚动功能部件和螺纹磨床专业化生产基地，为装备制造业的“中国制造”捍卫了荣誉，成为“中国工业行业排头兵企业”，中国机床工具工业协会副理事长单位，滚动功能部件分会理事长单位。生产的螺纹磨床占全国产量的85％，广泛运用于高精尖机床制造和军工行业，填补了多项国内空白；“汉机牌”滚珠丝杠、直线导轨广泛运用于航空航天、船舶和汽车等行业，市场占有率达到20％以上，成为国内滚动功能部件的知名品牌。


创新是企业发展的内在需求

汉机公司始终把创新作为立厂之本，努力打造适应本企业的创新模式，从而把“一流产品、一流技术、一流管理、一流服务”的质量方针落到实处，实现企业各项工作的全面优化，形成企业六大优势，使企业的生产经营工作围绕高起点运转。

（1）核心技术的竞争优势。作为一个专业生产螺纹磨床的企业，汉机公司始终把新技术和新产品的研发，作为提高核心竞争力的重要环节。经过40年努力，建成国内独一无二的精密螺纹制造研究机构，长期从事具有自主知识产权技术工艺的研究和新产品的研发，形成具有自主知识产权的精密螺纹磨床制造技术、精密螺纹磨削技术、螺纹测量仪器制造技术、精密滚珠丝杠制造技术以及螺纹基础理论和应用技术等专利技术，使汉机公司的螺纹技术在国内遥遥领先。

（2）“鸡”与“蛋”的相互推动优势。汉机公司利用生产螺纹磨床和全套专用大型测量仪器的优势，加速精密滚珠丝杠产业的发展，使滚动功能部件成为汉机公司又一主导产业。主机高精尖，测量手段和技术配套，能及时把技术改进和创新的成果运用在丝杠制造过程中，形成有汉机公司特色的“鸡下蛋，蛋养鸡”的循环模式。

（3）制造和使用全过程的质量反馈互动优势。汉机公司生产的螺纹磨床，很大一部分为本厂生产滚动功能部件使用，因此，对产品使用中可能出现的问题更清楚，采取的改进提升措施更及时到位，相互依存，相互促进的制造和使用关系，全面实现企业两大主导产业良性循环。

（4）技术开发资源优势。汉机公司拥有国家级螺纹磨床研究所、省级滚动功能部件研究所，近年来又组建了滚动功能部件研发中心，积累了丰富的设计和工艺经验，探索出一系列最佳技术参数，并与大专院校合作开发滚动功能部件的设计和工艺专用软件，最大限度地优化设计和工艺。

（5）“大汉江”战略优势。为了扩大市场，疏通信息，加快技术进步和企业发展，汉机公司于20世纪80年代在昆山经济开发区建立分厂，90年代在上海浦东建立分厂，近来又建立统一的滚动功能部件研发中心和营销中心，与经济发达地区有潜力的企业进行战略合作，打造“大汉江”产业航母，培植船大好冲浪的优势。

（6）精品品牌优势。汉机公司一直追求以质量取胜。为实施品牌战略，10多年前，滚动功能部件就率先在国内通过LSO9002质量体系认证。连续三届被全国质量协会数控机床用户委员会评为“全国用户满意产品”，连续两届被CMABC评为“精心创品牌活动全国十佳企业”，省“名牌产品”。生产的“汉机牌”滚珠丝杠和直线导轨成为全国各精密机床生产厂家首选产品，螺纹磨床系列成为各厂家必选产品。


企业的活力在于寻找新机遇

汉机公司投产的40年，也是在矛盾和逆境中不断寻找新发展的40年。从当年单一生产机床，到今天用本厂的机床和检测设备生产滚珠丝杠反哺；从生产普通机床，到今天不断研制出国内首台套机床，无不是在寻找机遇中取得成绩。

（1）抓住市场需求，勇立行业前沿多年来，汉机公司在推动企业发展的同时，始终把捍卫中国机床产业作为自己义不容辞的义务。随着中国机床工具业的发展，超长规格的滚珠丝杠需求量越来越大，公司研制了国内首台10米大型数控螺纹磨床，满足了厂家需求，也打破了国外在超长滚珠丝杠上的垄断。5米丝杠动态测量仪，以及近期在CIMT 2009上展出的SK7763×4米直线电机驱动CNC蜗杆磨床等，都是在全国首创的、国家急需的机床产品，代表着国内最先进的技术和工艺。主动和基础理论研究的大学院校合作，建立“汉机公司——南京理工大学滚动功能部件基础理论实验室”等研究和开发机构，提高企业在核心技术上的实力。
（2）实施重点突破，解决重大课题。随着国民经济快速发展，航空航天、船舶、高速铁路、大型电站等领域，对高档数控装备的需求量很大，数控机床核心部件的滚动功能部件，对高速重载方面的质量要求很高，汉机公司抓住国家调整产业结构的机遇，瞄准“高档数控机床与基础制造装备重大科技专项”课题中，对“高速、重载、精密滚珠丝杠和直线导轨”提出的目标，确定自己的研究方向，针对国内重点发展重型、高速、精密金属切削数控机床的方向，开发高速重载精密滚珠丝杠和直线导轨，解决行业发展中的瓶颈问题。

（3）做好成熟产品，放眼未来市场。汉机公司经过数10年的探索，目前能生产5大类130多个品种的机床。目前，在全部实现数控化的基础上，针对市场需求，重点是在大型、高精、高效产品上做 章，提高本企业在国内外螺纹制造的份额。目前，在丝杠加工中公司已经拥有2米、3米、4米、5米、8米、10米、12米的全套的加工和测试设备。在蜗杆加工中，已拥有0.75米、1.5米、3米和4米的加工能力。为实现高效的目标，近年来在旋风铣床的研制上进行探索，生产能加工4米、6米、8米、10米和12米丝杠的旋风铣床。为响应国家的机械装备业发展，将在螺纹系列机床产品的加工中，逐步实现智能和环保等目标。


科学发展是战胜困难的关键

汉机公司作为专业生产螺纹磨床的厂家，肩负着生产国内滚动功能部件工作母机的重任，创新能力的高低，产品竞争力的强弱，对中国机床行业的发展至关重要。换言之，在国外企业不断涌入，国内精密机床市场份额不断被国外企业蚕食的情况下，不守住阵地，我国的机械装备业就会受制于人。汉机公司提出“培养企业创新能力，促进产业技术升级”的发展思路，尤其在当前全球性经济危机加剧蔓延的情况下，从发展的过程入手，提高企业的核心竞争力。

（1）整合资源，增强技术实力。汉机公司把振兴民族工业作为己任，在人才资源的利用上，充分挖掘企业内部人员潜能外，实施“虚拟人才”战略，借助行业内的老专家丰富的经验和知识和大专院校雄厚的研究实力，以掌握核心技术为主要内容，推动企业的原始创新，完善以企业为主的产、学、研相结合的新产品开发机制。对生产基地进行整合，对昆山、浦东和汉中本部3个生产基地的新产品研发、技术标准、产品质量、产品价格、销售市场实现统一管理。

（2）突破关键技术，促进产业升级。集中优势力量，对两大主业的关键战略性技术进行攻关，占领产业技术战略的制高点。在滚动功能部件发展中，把当今最新的科研成果运用到结构设计和制造工艺上，在抓好传统磨削方式的同时，注重冷轧丝杠和旋铣丝杠工艺的探索和运用。在精密数控螺纹机床产业上实现技术升级，顺应当前机床工具产业结构大调整的趋势，扩展螺纹磨床功能，完善补齐螺纹系列产品的数控化，提高产品的精度稳定性、工作可靠性。对国家当前重点扶持的汽车等产业所需的数控曲轴磨床，数控凸轮轴磨床实施重点突破，对精密螺纹磨床磨头、复杂精密曲线砂轮修整器等关键技术实施攻关。

（3）在产品上集成智慧，做强做大重点产业。受中国市场的吸引，海外各滚动功能部件制造厂家纷纷登陆中国市场，给国内的滚动功能部件行业带来极大的压力。而当前，国家在重点发展数控机床和各类自动化装备时，对滚动功能部件的生产已高度重视，这又给汉机公司带来机遇。为此，汉机公司在职工中树立“技术高起点，生产专业化，产量规模化”的发展理念，密切 主机厂家发展趋势，千方百计提高产品的精度指标和性能指标，为用户提供高质量的滚动红功能部件。同时作为国内惟一专业生产螺纹磨床的厂家，汉机公司加大对新工艺新技术的运用，不断为用户提供专业化水平高、性能好的生产设备和检测仪器。


中国品牌装备中国制造

汉机公司用“诚信为本，精益求精”的汉机精神培植企业文化，把汉机产品打造成中国的知名品牌产品，把企业打造成中国的知名品牌企业。

一是按照做强做大做精的要求，在整个生产和制造过程，严格执行质量管理体系文件，建立质量例会制度，定期对用户反映的问题和生产过程中出现的问题，统一协调和处理；二是长期开展质量信得过班组和质量管理小组活动，确保每道工序和生产过程的优化；三是加强全员的质量意识教育，抓好设计、采购、制造、销售、售后服务全过程的质量管理，使“用户在我心中，质量在我手中”成为全体员工的第一准则；四是制定精益求精的工作机制。以“做品牌产品首先要做品牌员工”的要求，开展比技术、比质量的竞赛评比活动。实施质量专项整顿，解决质量工作中突出的质量问题。实行质量专项抽查，对产品采购质量，加工质量等进行客观评价。并通过合理化建议和质量小改小革活动，提高职工对提高质量的关注度；五是把售后服务作为树品牌的重要内容，做到售前吃透用户需求，售中零距离指导用户使用产品，售后搞好服务，承诺服务时限。

汉机公司经过不断探索，为未来的发展提供了技术、培养了人才，提高了企业综合实力。有各级领导的关怀，在秦川集团的统一领导下，有兄弟企业的支持，汉机公司一定会取得更大成绩，一起和有志于中国机床业振兴的志士仁人撑起中国机床的明天。

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