铝型材断面形状复杂引起的堵模

　　有一套挤压模具，采取1800吨机φ184挤压筒，铝型材一侧带40*40mm腔，壁厚为2.5mm，与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧，型材外径总长210mm，悬臂径长170mm，圆弧长则更大，米重1.5左右，再大再小的机台都不能生产，必须在φ184筒上生产，属扩大模。 由于两侧壁厚实相差悬殊，薄壁圆弧部分必须先出工作带，且远端扩大部份薄壁必须先出。出得慢折皱在工作带里，出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。 后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机（注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑），连续2- 次，堵模次数减少到十之一二。 还有一个挤压模具，铝型材外径80*80mm，外壁有4mm，内径2.5mm，内有各种形状大小公头12个，中间公头又特别小，上机后一些公头即被压偏甚至断裂，继而堵模，堵后不及时停机，公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模， 2吨多铝型材的量，客户提供 套模具款。铝材生产了2个月，挤压模具废了N套，也没生产出几支合格的料来，挤压模具全部因堵模损坏。 后来采取了如下办法： 1.中间部位工作带整体减短以下降阻力； 2.空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连下降摩擦； .公头柱台下降以减少碰撞和摇摆； 4.高温慢速上压，待铝将出工作带时卸模，在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压，挤出的型材垫好底板导引好直度，不晃动。用2套模把2吨多型材生产完，只是中间筋厚薄有点偏差，客户接受，完成任务。 铝型材形状越复杂，说明铝材生产难度越高，越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采取高温慢速挤压方法，以完成为最高原则，而不是抢速度抢产量。