为实现“十一五”节能目标技术

为实现“十一五”节能目标，福建省化工企业各有妙招，积极落实福建省“十一五”重点节能工程行动方案，有力地促进了能源利用率的提高。

东南电化：隔膜改造节能效益突出

福建省东南电化股份有限公司是国家发改委确定的“千家企业”节能行动中的一员。针对部分设备陈旧、局部工艺落后造成能耗高的情况，公司于2006年将192台盒式阳极电解槽的普通隔膜改为改性隔膜，盒式阳极改为扩 极。技改项目完成后，公司每吨烧碱节电151千瓦时，每年节约电费900万元左右。

烧碱蒸发工序共有两套三效顺流工艺流程装置，长期以来一效蒸发器加热室的冷凝水排放一直不正常，排出的一效冷凝水中常夹带蒸汽，造成不必要的蒸汽浪费。技术人员将原来气液分离器中间取压改为底部取压，并把原来气信号差压变送器改为电信号差压变送器，解决了长时间气液分离器跑汽的问题，每吨烧碱可节约蒸汽150千克左右，每年可创效益约220万元。

2006年该公司 0%烧碱的综合能耗从2005年的1487千克标煤/吨下降为1410千克标煤/吨，每吨烧碱综合能耗下降77千克标煤。

三明化工：合理用能提高效率

福建三明化工有限责任公司为促进能源合理利用，提高能源利用效率，想方设法降低能耗。

近几年，该公司由于大量采用省外杂煤、型煤、煤球，以及用本省煤替代晋城煤生产合成氨，使煤质不适应原有造气工艺，造成能耗上升。而选择适用煤种、确保原料质量，是降低煤耗、确保系统满负荷生产的关键。为此，该公司及时调整人员，由物供处组织生产处、质计处及生产厂有关技术人员通过现场勘察、采集样品等方式选择矿点，于2006年9月选定两个本省矿，试烧效果理想，10月份开始全面推广使用。原料煤定点定矿后，煤质有了明显好转，有机厂粉煤的固定碳含量从75. %提高到79.17%，取得明显的节能效果。

三化公司在节能降耗工作中*重视技术进步，通过大力推广应用新技术、新设备和新材料，有效降低了生产过程中的耗能。如电厂2#制粉系统增设布袋除尘器回收乏气中的煤粉，年可回收煤粉约600吨；4#汽机凝结器增设螺旋飘带清洗装置，大大提高了凝结器的冷却效果，降低了发电蒸汽消耗；通过对氨厂1 #炉炉膛加高、水冷壁加夹套、增设高效旋风除尘等，使上气道温度降低约50℃、入炉蒸汽温度提高至190℃；合成氨厂弛放气氢回收装置实现高负荷运行，每小时可回收产品氢1200～1500标准立方米。

永安智胜：热电联产节省成本1600万元

永安智胜化工有限公司在审计中发现，公司排放液含氮量高达5％，立即投入600万元，进行尿素深度水解，使排放液含氮量降到10×10-6以下。通过氮回收，吨尿氨耗减少了 千克。科技治污、变废为宝，在智胜的例子越来越多：通过实施氮肥生产废水综合治理环保工程，每年减排污水187.9万吨、氨氮118吨、COD2 6.6吨，减排尿素粉尘404吨，年可产生经济效益564万元。

该公司自主研发的“尿素造粒塔除尘改造”技术，通过在造粒塔顶部出风口增设喷淋洗尘设施，将出风口带出的粉尘尿素回收，每年可回收尿素粉尘92％以上，增加尿素产量约 60吨，创造直接效益近60万元。特别是去年热电联产项目投产后，企业生产过程产生的废气、废渣和低品位蒸汽全部“吃光榨净”，每年可以降低生产成本1600万元以上。

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